แนะนำพื้นที่การผลิตของเรา

JOHNAN SIAM นำหลัก 5ส (สะสาง สะดวก สะอาด สุขลักษณะ สร้างนิสัย) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (KAIZEN) มาใช้ที่โรงงานในไทย เพื่อยกระดับคุณภาพ ลดของเสีย เพิ่มผลิตภาพ และสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัย มีการเผยแพร่กรณีศึกษา เช่น การควบคุมการบรรจุ/จัดส่งด้วย QR และการจัดการสินค้าคงคลังด้วยระบบ และได้รับรางวัล Thailand 5S Award (เหรียญทองแดง จัดโดย TPA)

เราดำเนินกิจกรรมการปรับปรุงพื้นที่การทำงานให้ดีขึ้นอยู่เสมอ โดยเริ่มจากกิจกรรม 5 ส ที่มีวัตถุประสงค์เพื่อรักษา สภาพแวดล้อมในการปฏิบัติงานที่ปลอดภัย เพิ่มคุณภาพและผลผลิต

กิจกรรม 5ส

「5S」คือ

การชี้แนะพฤติกรรมที่ควรปฏิบัติ เพื่อให้เกิดการปรับปรุงให้ดีขึ้นและเป็นการรักษาคงไว้ของสภาพแวดล้อมในการทำงานเป็นหลัก โดยใช้ชื่อเรียกของคำขึ้นต้นด้วย ‘S’ 5 คำนี้ 「สะสาง」「สะดวก」「สะอาด」「สร้างมาตรฐาน」「สร้างวินัย」

สะสาง/Seiri : คัดแยกสิ่งของที่จำเป็นและไม่จำเป็น และจัดการสะสางสิ่งของที่ไม่จำเป็นออกไป

สะดวก/Seiton : กำหนดวิธีการจัดวางสิ่งของอย่างเหมาะสม เพื่อให้สามารถหยิบใช้งานได้อย่างสะดวก

สะอาด/Seisou : ทำความสะอาดอยู่เสมอ และอยู่ในสภาพที่มองเห็นความผิดปกติได้ง่าย

สร้างมาตรฐาน/Seiketsu : การสร้างระบบการจัดการที่สามารถทำ 3ส สะสาง สะดวก สะอาด ให้ได้อย่างสม่ำเสมอ

สร้างวินัย/Shitsuke : กำหนดวิธีการวางสิ่งของอย่างเหมาะสมและการสร้างวินัยให้ปฏิบัติตามสิ่งที่กำหนดไว้

ภายในบริษัทของเราดำเนินงานด้าน 5ส เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตในภาพรวมให้สูงขึ้น เช่นการเพิ่มประสิทธิภาพของคุณภาพและอัตราการทำงาน ลดของเสียในการผลิตให้เหลือน้อยที่สุด อีกทั้งยังมีวัตถุประสงค์เพื่อให้พื้นที่การทำงานมีความปลอดภัยต่อการทำงานอีกด้วย

ตัวอย่างการทำกิจกรรม 5 ส ภายในองค์กรของเรา ดังต่อไปนี้

ตัวอย่างกิจกรรม 5ส

การจัดชุดคิทชิ้นส่วนเพื่อป้องกันความผิดพลาดในไลน์ประกอบ

ปัญหา

  1. ยังไม่มีการควบคุมจำนวนชิ้นส่วนที่จำเป็นสำหรับงานประกอบอย่างเพียงพอ
  2. ลำดับการจัดเตรียมชิ้นส่วนและเครื่องมือให้แก่พนักงานยังไม่ได้กำหนดเป็นมาตรฐาน จึงทำให้วิธีการทำงานแตกต่างกันไปตามผู้ปฏิบัติงานแต่ละคน

ปรับปรุงแก้ไข

  1. จัดชุดชิ้นส่วนตามจำนวนที่ต้องใช้สำหรับประกอบชิ้นงานลงในถาด เพื่อลดการตรวจนับจำนวนชิ้นส่วน และป้องกันการใช้ชิ้นส่วนไม่ครบ
  2. กำหนดลำดับการใช้ชิ้นส่วนและเครื่องมือด้วยหมายเลข เพื่อป้องกันการลืมประกอบชิ้นส่วนอย่างมีประสิทธิภาพ

ตัวอย่างกิจกรรม KAIZEN

การทำระบบบัดกรีอัตโนมัติในกระบวนการ Touch-up

ปัญหา

  1. พนักงานต้องบัดกรีเพิ่มเติมในขั้นตอน Touch-up ทำให้ใช้เวลาในการทำงานมาก
  2. มีการใช้ลวดบัดกรีในปริมาณมาก และคุณภาพของรอยบัดกรีมีความไม่สม่ำเสมอ เนื่องจากขึ้นอยู่กับทักษะของพนักงาน

การปรับปรุงแก้ไข

  1. นำเครื่อง Selective Soldering มาใช้ เพื่อทำให้กระบวนการ Touch-up เป็นระบบอัตโนมัติ
  2. ลดเวลาในการทำงานและจำนวนพนักงานที่ใช้ในกระบวนการ ลดการใช้ลวดบัดกรี ทำให้คุณภาพงานบัดกรีมีเสถียรภาพมากขึ้น

ตัวอย่างกิจกรรม

System scan packing control

ปัญหา: ขั้นตอนมีความซ้ำซ้อน เสียเวลาในการตรวจสอบซ้ำ และจัดเก็บข้อมูลด้วยภาพถ่าย

จุดที่เป็นปัญหา

ตรวจสอบจำนวน (Qty) ก่อนการบรรจุสินค้า

ดำเนินการบรรจุแผงวงจร (PCB) ลงกล่อง และตรวจสอบจำนวนอีกครั้ง

ยืนยันจำนวน พร้อมถ่ายภาพเก็บไว้แนบกับแท็กส่งของ (Tag Delivery).

การแก้ไข

หลังการตรวจสอบ สแกน QR Code ในระบบตามมาตรฐานการบรรจุ (Packing STD) เช่น 300 ชิ้น หรือ 50 แผ่นต่อกล่อง

System Control Material

จุดที่เป็นปัญหา

  1. เนื่องจากการจัดการสต็อกดำเนินงานด้วยวิธีการจดบันทึก ทำให้เกิด ข้อบกพร่องของข้อมูล จากความล่าช้าหรือการบันทึกข้อมูลของผู้ปฏิบัติงานที่ตกหล่น
  2. เกิดปัญหา ของขาดสต็อก เป็นต้น ส่งผลให้ต้องใช้เวลานานในการตรวจสอบและติดตามสต็อกในคลังสินค้า

การแก้ไข

  1. การทำงานต่างๆ ถูกทำให้เป็นระบบอัตโนมัติ เพื่อลดข้อผิดพลาดจากการดำเนินการด้วยมือ ทำให้สามารถตรวจสอบสถานะสินค้าคงคลังได้อย่างถูกต้องแบบเรียลไทม์
  2. ระยะเวลาในการรับวัตถุดิบและงานที่เกี่ยวข้องสั้นลง ส่งผลให้กระบวนการจัดการสินค้าคงคลังทั้งหมดมีประสิทธิภาพมากขึ้น

Shelf material WH

จุดที่เป็นปัญหา

  1. พื้นที่จัดเก็บไม่เพียงพอ ทำให้ใช้เวลาค้นหาวัสดุนาน
  2. วัสดุไม่ได้จัดเรียง ทำให้การบริหารแบบ FIFO ไม่มีประสิทธิภาพ
  3. ส่งผลให้การเตรียมวัตถุดิบ SMT ล่าช้าและกระทบต่อการผลิต
  4. ※การบริหารแบบ FIFO ย่อมาจาก First-In, First-Out หมายถึง “เข้าก่อน ออกก่อน”

การแก้ไข

  1. การจัดสรรและจัดระเบียบพื้นที่เก็บวัตถุดิบ ทำให้สามารถค้นหาวัสดุได้อย่างรวดเร็ว ช่วยลดเวลาการค้นหา
  2. เพิ่มประสิทธิภาพการบริหารแบบ FIFO และลดความสูญเสียในกระบวนการ SMT
  3. กระบวนการ Kitting (※) ทำงานได้อย่างราบรื่น ช่วยลดความเสี่ยงของความล่าช้าในการผลิต
  4. ※Kitting หมายถึง กระบวนการทำงาน ที่เป็นการเตรียมอุปกรณ์ เช่น คอมพิวเตอร์หรือสมาร์ตโฟน ให้พร้อมต่อการนำไปใช้

กรณีศึกษา : วิธีการจัดการวัตถุดิบ

จุดที่เป็นปัญหา

  1. สูญเสียเวลาค้นหาเมื่อจะนำมาใช้งาน
  2. พบปัญหาด้านการจัดการงานแบบระบบ FIFO
  3. ส่งผลเสียต่อคุณภาพของชิ้นงาน

การแก้ไข

  1. จัดทำรถเข็นสำหรับใส่ชิ้นงาน และจัดเรียงตามลำดับ

  2. สามารถมองเห็นป้ายบ่งชี้ได้ง่าย ทำให้รู้ว่าเป็นม้วนพาร์ทหมายเลขอะไร

  3. สามารถควบคุมการใช้งานตามระบบ FIFO ของงานที่จัดเรียงบนรถเข็นได้
  4. จัดเรียงชิ้นงานตามลำดับหมายเลขควบคุม ทำให้ง่ายต่อการนำมาใช้ในการผลิต

System control MSL

จุดที่เป็นปัญหา

  1. การจัดการและการคำนวณอายุการใช้งานวัตถุดิบ (MSL Floor Life) เป็นการดำเนินการด้วยการคำนวนจากพนักงาน จึงไม่มีประสิทธิภาพ
  2. การคำนวณต้องใช้เวลามาก
  3. ข้อมูลที่บันทึกไว้อาจมีความคลาดเคลื่อนหรือข้อมูลที่ไม่ถูกต้องรวมอยู่ด้วย
    ※MSL หมายถึงคำย่อของ MSL Floor Life

การแก้ไข

  1. การนำหมายเลขซีเรียลของ MSL มาใช้ ทำให้การเชื่อมโยงกับฐานข้อมูลมีความแข็งแกร่งมากขึ้น และสามารถช่วยรักษาความสอดคล้องของข้อมูลได้

  2. การสแกนหมายเลขซีเรียลทำให้การจัดการอายุการเก็บรักษาของ MSL ในรูปแบบระบบอัตโนมัติ

กรณีศึกษา : ตัวอย่างการดำเนินงาน

จุดที่เป็นปัญหา

  1. อุปกรณ์ที่ใช้ในการกระบวนการผลิต ขาดแคลน
  2. ใช้เวลาในการเบิก จ่าย นาน

การแก้ไข

  1. กำหนดพื้นที่ในการจัดเก็บ เพื่อรู้ถึงสถานะปริมาณคงคลัง

  2. จัดหมวดหมู่ เพื่อค้นหาได้ง่าย

จุดที่เป็นปัญหา

  1. พื้นที่การผลิตไม่เป็นระเบียบเรียบ
  2. ไม่มีการกำจัดพื้นที่ในการวาง

การแก้ไข

  1. กำจัดสิ่งของที่หม่ใช้งานออกจากสายการผลิต เพื่อสะดวกในการปฏิบัติงานและความปลอดภัย

  2. กำหนดพื้นที่การวางเครื่องมือ และชิ้นงาน เพื่อทราบถึงสถานะของชิ้น

จุดที่เป็นปัญหา

  1. อุปกรณ์สำนักงานชำรุด สูญหาย
  2. ปริมาณการสั่งซื้อมากเกินความจำเป็น

การแก้ไข

  1. จัดทำพื้นที่จัดเก็บ เพื่อใช้งานร่วมกัน

  2. ลดปริมาณการสั่งซื้ออุปกนณ์ สำนักงาน

จุดที่เป็นปัญหา

  1. เสียเวลาในการค้นหา เพื่อจัดเตรียมวัตถุดิบ
  2. ประสบปัญหาด้านการขาดแคลนวัตถุดิบ

การแก้ไข

  1. กำหนดพื้นทีในการจักเก็บวัตถุดิบ เพื่อง่ายและลดเวลาในการค้นหา

  2. กำหนด Max Min stock เพื่อปัญหาด้านการขาดแคลนวัตถุดิบ

รางวัล Bronze Award ในงาน Thailand 5S Award

รางวัล Bronze Award

Thailand 5S Award เป็นรางวัลที่สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น) จัดขึ้น โดยที่มีวัตถุประสงค์ เพื่อเผยแพร่การทำ 5 ส อย่างถูกต้อง ในระดับประเทศ และแบ่งปันการทำกิจกรรม 5ส ผ่านองค์กรและสถานประกอบการที่เข้าร่วม

บริษัทของเรา ได้เข้าร่วมประกวด 「Thailand 5S Award」เป็นปีแรกและได้รับรางวัล “Bronze Award” ！

Stage1.

รอบเอกสาร

Stage2.

รอบนำเสนอผลงาน 5ส รอบคัดเลือก

Stage3.

รอบตรวจประเมิน ณ สถานประกอบการ รอบที่ 1

Stage4.

รอบตรวจประเมิน ณ สถานประกอบการ รอบที่ 2

Stage5.

นำเสนอผลงานรอบชิงชนะเลิศ

เราได้นำเสนอผลงานของการทำระบบ 5ส ตามแบบฉบับของ JOHNAN SIAM ซึ่งถือเป็นโอกาสที่สำคัญของเรา หลังจากนี้เป็นต้นไป เราจะส่งเสริมกิจกรรมการทำ 5ส และให้บริการอย่างมีคุณภาพสูงสุดแก่ลูกค้า