当社ものづくり現場ご紹介

当社は、品質向上、安全な生産環境の維持、生産性向上を目指し、5S活動をはじめとする日々の職場改善活動に継続的に取り組んでいます。その具体的な取り組みの一部をご紹介します。

5S活動

「5S」とは

「5S活動」とは、「整理（Seiri）」、「整頓（Seiton）」、「清掃（Seisou）」、「清潔（Seiketsu）」、「しつけ（Shitsuke）」という5つの日本語の頭文字「S」を取った活動の総称です。主に製造業において、職場環境の改善と維持を目的として実施される活動を指します。

整理/Seiri

必要なものと不必要なものを明確に区別し、不必要なものを職場から排除すること。

整頓/Seiton

必要なものを必要な時にすぐ使用できるよう、定位置を決め、分かりやすく配置すること。

清掃/Seisou

職場を常に清掃し、汚れや異常箇所を早期に発見できる状態を維持すること。

清潔/Seiketsu

「整理」、「整頓」、「清掃」の状態を維持し、さらに職場を清潔に保つための仕組みを構築すること。

躾/Shitsuke

定められたルールや手順を従業員一人ひとりが守り、習慣化すること。

当社の5S活動は、品質の向上、作業能率の改善、不良ロスの低減、現場全体の生産性向上を目的としています。さらに、安全で快適な職場環境の確保にも貢献しています。

以下に、当社が実施している5S活動の具体的な事例をご紹介します。

Examples of Activities

部品の管理方法

（変更前）

（変更後）

問題点

  1. 部品が同一の箱に混在していたため、取り出す際に多くの手間がかかっていました。

  2. 先入れ先出しの管理が徹底されていなかったため、部品の劣化リスクがありました。

  3. 適切に保管されていなかったため、部品の品質に悪影響を与える可能性がありました。

改善ポイント

  1. 保管方法を台車式に変更し、部品を個別に整理して管理することで、取り出しやすさを向上させました。

  2. 各部品に表示を付けることで、内容物が一目で分かるようにしました。

  3. 台車に並べることで、先入れ先出しの管理が容易になり、部品の鮮度を保つことが可能になりました。

  4. 部品管理番号ごとに整理することで、必要な部品を短時間で取り出せるようになりました。

5S活動

問題点

  1. 生産用の消耗品の欠品状況が分かりにくいという問題がありました。
  2. 整理されていなかったため、消耗品の出庫手配に時間がかかっていました。

改善ポイント

  1. 消耗品の定位置を明確にし、在庫数を可視化することで、欠品防止と効率的な管理を実現しました。

  2. 使いやすさを考慮し、備品の種類ごとに分類して管理するように改善しました。

問題点

  1. 作業場に不要なものが放置されていました。
  2. 工具や備品などの定位置が指定されていませんでした。

改善ポイント

  1. 不要なものを取り除き、安全で効率的な作業環境を整備しました。

  2. 工具や備品の使用状況を把握し、定位置を定めることで、探し物をする時間を削減しました。

問題点

  1. 文房具や消耗品が破損した状態で放置されていました。
  2. 使用頻度の低いものや不要なものがそのまま置かれていました。

改善ポイント

  1. 備品の状況を確認し、破損しているものは適切に廃棄しました。

  2. 定位置管理を徹底し、共有物品の数を適正化することで、無駄な発注を削減しました。

問題点

  1. 材料が乱雑に置かれていたため、必要な材料を探すのに時間がかかっていました。
  2. 材料の欠品状況が把握しにくい状態でした。

改善ポイント

  1. 材料の定位置を整理し、明確な識別管理を行うことで、視覚的に分かりやすい倉庫を実現しました。

  2. 材料の欠品を正確に把握するため、Max-Min在庫管理システムを導入しました。

Thailand 5S Awardで銅賞を受賞しました！

“銅賞”

Thailand 5S Awardは、正しい5S活動の普及と国際レベルへの進歩、企業・組織間の5S活動の共有を目的として、タイ経済技術振興協会（TPA）が開催する権威ある大会です。

当社は、この度「Thailand 5S Award」に初参加し、優れた5S活動の実績が評価され、銅賞を受賞しました。この受賞は、タイ現地での品質・生産性向上への継続的な取り組みが認められた証です。

Stage1.

書類審査：応募書類に基づき、5S活動の内容と実績が審査されます。

Stage2.

プレゼンテーション：5S活動の具体的な取り組みや成果について発表が行われます。

Stage3.

工場監査：審査員が実際に工場を訪問し、5S活動の実践状況を確認します。

Stage4.

工場審査【フォローアップ監査】：初期監査後の改善状況などを評価するためのフォローアップ監査が行われます。

Stage5.

ファイナルプレゼンテーション：最終的なプレゼンテーションが行われ、受賞企業が決定します。

当社は、今回のThailand 5S Awardでの実績発表を通じて、当社の5S活動の仕組みとその成果を広く示す貴重な機会を得ました。今後も継続して5S活動を推進し、お客様にさらなる高品質なサービスを提供してまいります。